ပြုပြင်ပြီးသော ထုတ်ကုန်များအတွက် မြင့်မားသောတိကျမှုလိုအပ်ချက်များကြောင့် ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲသည့်အခါ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့်အရာများမှာ-
ပထမဦးစွာ၊ အစိတ်အပိုင်းများ၏ processing sequence ကိုစဉ်းစားပါ။
1. အပေါက်များကို ဦးစွာ တူးပြီး အဆုံးကို ပြားချပ်စေသည် (၎င်းသည် တူးဖော်စဉ်အတွင်း ပစ္စည်း ကျုံ့ခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် ဖြစ်ပါသည်။
2. ကြမ်းတမ်းသောလှည့်ခြင်း ပထမဦးစွာ၊ ထို့နောက် ကောင်းမွန်သောလှည့်ခြင်း (၎င်းသည် အစိတ်အပိုင်းများ၏ တိကျမှုကိုသေချာစေရန်ဖြစ်သည်။
3. အစိတ်အပိုင်းများကို ကြီးမားသောသည်းခံနိုင်မှုဖြင့် ဦးစွာလုပ်ဆောင်ပြီး အစိတ်အပိုင်းများကို သေးငယ်သောသည်းခံမှုဖြင့် နောက်ဆုံးလုပ်ဆောင်ပါ (၎င်းသည် သေးငယ်သောသည်းခံမှုအတိုင်းအတာ၏မျက်နှာပြင်ကို ခြစ်ရာမရှိစေရန်နှင့် အစိတ်အပိုင်းများ ပုံပျက်ခြင်းမှကာကွယ်ရန်ဖြစ်သည်)။
ပစ္စည်း၏မာကျောမှုအရ သင့်လျော်သောလည်ပတ်နှုန်း၊ အစာပမာဏနှင့် ဖြတ်တောက်မှုအတိမ်အနက်ကို ရွေးချယ်ပါ။
1. မြင့်မားသောအမြန်နှုန်း၊ မြင့်မားသော အစာစားနှုန်းနှင့် ကာဗွန်သံမဏိပစ္စည်းအဖြစ် ဖြတ်တောက်ထားသော အတိမ်အနက်ကို ရွေးချယ်ပါ။ ဥပမာ- 1Gr11၊ S1600၊ F0.2၊ အတိမ်အနက် 2mm ကို ရွေးပါ။
2. ဘိလပ်မြေကာဗိုက်အတွက်၊ အနိမ့်အမြန်နှုန်း၊ အစာစားနှုန်းနည်းပြီး ဖြတ်တောက်မှုအတိမ်အနက်ကို ရွေးချယ်ပါ။ ဥပမာ- GH4033၊ S800၊ F0.08၊ အတိမ်အနက် 0.5mm ကို ရွေးပါ။
3. တိုက်တေနီယမ်အလွိုင်းအတွက်၊ အနိမ့်အမြန်နှုန်း၊ မြင့်မားသော အစာစားနှုန်းနှင့် ဖြတ်တောက်မှုအတိမ်အနက်ကို ရွေးချယ်ပါ။ ဥပမာ- Ti6၊ S400၊ F0.2၊ အတိမ်အနက် 0.3mm ကို ရွေးပါ။ အစိတ်အပိုင်းတစ်ခု၏ လုပ်ငန်းစဉ်ကို နမူနာအဖြစ် ယူကြည့်ပါ- ပစ္စည်းသည် ပိုမာကျောသော ပစ္စည်းဖြစ်သည့် K414 ဖြစ်သည်။ စမ်းသပ်မှုများစွာပြီးနောက်၊ S360၊ F0.1 နှင့် 0.2 ဖြတ်တောက်ခြင်းအတိမ်အနက်ကို နောက်ဆုံးတွင် အရည်အချင်းပြည့်မီသောအပိုင်းကို မလုပ်ဆောင်မီ ရွေးချယ်ခဲ့သည်။
ဓားညှိခြင်းစွမ်းရည်
ကိရိယာဆက်တင်ကို ကိရိယာဆက်တင် တူရိယာဆက်တင်နှင့် တိုက်ရိုက်တူးလ်ဆက်တင်ဟူ၍ ပိုင်းခြားထားသည်။ အောက်တွင်ဖော်ပြထားသော tool setting နည်းပညာများသည် direct tool setting ဖြစ်သည်။
Xinfa CNC ကိရိယာများသည် အရည်အသွေးကောင်းမွန်ပြီး ဈေးနှုန်းသက်သာသော လက္ခဏာများရှိသည်။ အသေးစိတ်အချက်အလက်များအတွက်၊ ဝင်ရောက်ကြည့်ရှုပါ-
CNC Tools ထုတ်လုပ်သူများ - တရုတ် CNC Tools စက်ရုံနှင့် ပေးသွင်းသူများ (xinfatools.com)
အသုံးများသော tool setter များ
ဦးစွာ tool calibration point အဖြစ် အစိတ်အပိုင်း၏ ညာဘက်အဆုံးမျက်နှာ၏ အလယ်ဗဟိုကို ရွေးပြီး ၎င်းကို သုညအမှတ်အဖြစ် သတ်မှတ်ပါ။ စက်ကိရိယာသည် မူလနေရာသို့ ပြန်သွားပြီးနောက်၊ အသုံးပြုရန် လိုအပ်သည့် ကိရိယာတစ်ခုစီကို သုညအမှတ်အဖြစ် အစိတ်အပိုင်း၏ ညာဘက်ဆုံးမျက်နှာ၏ အလယ်ဗဟိုနှင့် ချိန်ညှိထားသည်။ ကိရိယာသည် ညာဘက်စွန်းမျက်နှာကို ထိသောအခါ၊ Z0 ကိုရိုက်ထည့်ကာ တိုင်းတာမှုကို နှိပ်ပါ။ တိုင်းတာထားသောတန်ဖိုးကို ကိရိယာအော့ဖ်ဆက်တန်ဖိုးတွင် အလိုအလျောက် မှတ်တမ်းတင်မည်၊ ဆိုလိုသည်မှာ Z-axis ကိရိယာ ချိန်ညှိမှုသည် မှန်ကန်ကြောင်း ဆိုလိုသည်။
X ကိရိယာဆက်တင်သည် အစမ်းဖြတ်တောက်ခြင်းအတွက်ဖြစ်သည်။ အစိတ်အပိုင်း၏ အပြင်ဘက် စက်ဝိုင်းကို သေးငယ်စေရန် ကိရိယာကို အသုံးပြုပါ။ လှည့်ရမည့်အပြင်ဘက်စက်ဝိုင်း၏တန်ဖိုးကို တိုင်းပါ (ဥပမာ၊ X သည် 20mm) နှင့် X20 ကိုရိုက်ထည့်ပါ။ Measure ကိုနှိပ်ပါ။ ကိရိယာမှ အော့ဖ်ဆက်တန်ဖိုးသည် တိုင်းတာသည့်တန်ဖိုးကို အလိုအလျောက် မှတ်တမ်းတင်မည်ဖြစ်သည်။ ဝင်ရိုးကိုလည်း aligned;
စက်ကိရိယာကို ပါဝါပိတ်ပြီး ပြန်လည်စတင်ပါက ဤကိရိယာဆက်တင်နည်းလမ်းသည် ကိရိယာဆက်တင်တန်ဖိုးကို ပြောင်းလဲမည်မဟုတ်ပါ။ တူညီသော အစိတ်အပိုင်းများကို အချိန်အကြာကြီး အမြောက်အမြားထုတ်လုပ်ရန် အသုံးပြုနိုင်ပြီး စက်ပိတ်ပြီးနောက် စက်ကို ပြန်လည်ချိန်ညှိရန် မလိုအပ်ပါ။
အမှားရှာပြင်နည်းများ
အစိတ်အပိုင်းများကို ပရိုဂရမ်ရေးဆွဲပြီး ဓားကို သတ်မှတ်ပြီးနောက်၊ ပရိုဂရမ်အမှားအယွင်းများနှင့် စက်ကိုတိုက်မိခြင်းမှ ကိရိယာဆက်တင်အမှားများကို ကာကွယ်ရန် အစမ်းဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် အမှားရှာပြင်ဆင်ခြင်းများ လိုအပ်ပါသည်။
စက်ကိရိယာ၏ သြဒီနိတ်စနစ်ရှိ ကိရိယာကို မျက်နှာမူပြီး အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံး၏ စုစုပေါင်းအရှည်၏ 2 မှ 3 ဆအထိ ညာဘက်သို့ ရွှေ့ပါ။ ထို့နောက် Simulation လုပ်ဆောင်ခြင်းကို စတင်ပါ။ စီစဥ်ခြင်းလုပ်ဆောင်ခြင်း ပြီးမြောက်ပြီးနောက်၊ ပရိုဂရမ်နှင့် ကိရိယာ ချိန်ညှိခြင်းမှန်ကန်ကြောင်း အတည်ပြုပါ၊ ထို့နောက် အပိုင်းကို စတင်လုပ်ဆောင်ပါ။ စီမံဆောင်ရွက်ခြင်း၊ ပထမအပိုင်းကို စီမံဆောင်ရွက်ပြီးနောက်၊ ၎င်းသည် အရည်အချင်းပြည့်မီကြောင်း အတည်ပြုရန် ဦးစွာ မိမိကိုယ်ကို စစ်ဆေးမှုကို ပြုလုပ်ပြီးနောက် အချိန်ပြည့် စစ်ဆေးမှုကို ရှာဖွေပါ။ အချိန်ပြည့်စစ်ဆေးခြင်းသည် အရည်အချင်းပြည့်မီကြောင်း အတည်ပြုပြီးနောက်မှသာ၊ အမှားရှာပြင်ခြင်း ပြီးမြောက်ပါသည်။
အစိတ်အပိုင်းများကို အပြီးသတ်လုပ်ဆောင်ခြင်း။
ပထမအပိုင်းကို စမ်းသပ်ဖြတ်တောက်ပြီးနောက်၊ အစိတ်အပိုင်းများကို အသုတ်လိုက်ထုတ်လုပ်မည်ဖြစ်သည်။ သို့သော်လည်း ပထမအပိုင်း၏ အရည်အချင်းသည် အစိတ်အပိုင်းများ တစ်ခုလုံးကို အရည်အချင်းပြည့်မီသည်ဟု မဆိုလိုပါ၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကိရိယာသည် မတူညီသော စီမံဆောင်ရွက်သည့်ပစ္စည်းများကြောင့် စုတ်ပြဲသွားမည်ဖြစ်သည်။ ကိရိယာသည် ပျော့နေပါက ကိရိယာဝတ်သည် သေးငယ်လိမ့်မည်။ စီမံဆောင်ရွက်သည့် ပစ္စည်းသည် ခက်ခဲပါက၊ ကိရိယာသည် လျင်မြန်စွာ ပျက်ယွင်းသွားမည်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ စီမံဆောင်ရွက်နေစဉ်အတွင်း အစိတ်အပိုင်းများ အရည်အချင်းပြည့်မီကြောင်း သေချာစေရန်အတွက် ကိရိယာလျော်ကြေးတန်ဖိုးကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ တိုးမြှင့်ခြင်းနှင့် လျှော့ချခြင်းတို့ကို မကြာခဏစစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။
ယခင်စက်ရုပ်အပိုင်းကို နမူနာအဖြစ် ယူပါ။
စီမံဆောင်ရွက်သည့်ပစ္စည်းမှာ K414 ဖြစ်ပြီး စုစုပေါင်းလုပ်ဆောင်မှုအရှည်မှာ 180mm ဖြစ်သည်။ ပစ္စည်းသည် အလွန်မာကြောသောကြောင့်၊ ပြုပြင်နေစဉ်အတွင်း ကိရိယာသည် အလွန်လျင်မြန်စွာ စုတ်ပြဲသည်။ စမှတ်မှ အဆုံးမှတ်အထိ၊ ကိရိယာ ဝတ်ဆင်မှုကြောင့် 10 ~ 20mm အနည်းငယ် ကွာဟမှု ရှိပါမည်။ ထို့ကြောင့်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ပရိုဂရမ်သို့ 10 ကို အတုထည့်ရပါမည်။ ~20mm၊ အစိတ်အပိုင်းများ အရည်အသွေးပြည့်မီကြောင်း သေချာစေရန်။
လုပ်ငန်းစဉ်၏အခြေခံမူများ- ကြမ်းတမ်းစွာလုပ်ဆောင်ခြင်း ပထမဦးစွာ၊ ပိုလျှံနေသောပစ္စည်းများကို workpiece မှဖယ်ရှားပြီးနောက် စီမံဆောင်ရွက်ခြင်းကို အပြီးသတ်ပါ။ လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း တုန်ခါမှုကို ရှောင်ရှားသင့်သည်။ workpiece ၏လုပ်ဆောင်နေစဉ်အတွင်း အပူယိုယွင်းခြင်းကို ရှောင်ရှားသင့်သည်။ တုန်ခါမှုအတွက် အကြောင်းရင်းများစွာ ရှိပြီး၊ အလွန်အကျွံ ဝန်ကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်။ ၎င်းသည် စက်ကိရိယာနှင့် စက်ကိရိယာ၏ ပဲ့တင်ထပ်ခြင်း ဖြစ်နိုင်သည်၊ သို့မဟုတ် ၎င်းသည် စက်ကိရိယာ၏ တောင့်တင်းမှု မရှိခြင်း သို့မဟုတ် ကိရိယာ၏ တုံးသွားခြင်းကြောင့် ဖြစ်နိုင်သည်။ အောက်ဖော်ပြပါနည်းလမ်းများဖြင့် တုန်ခါမှုကို လျှော့ချနိုင်သည်။ transverse feed ပမာဏနှင့် processing depth ကို လျှော့ချပြီး workpiece installation ကို စစ်ဆေးပါ။ ကလစ်သည် လုံခြုံမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ကိရိယာအမြန်နှုန်းကို တိုးမြှင့်ခြင်းနှင့် အမြန်နှုန်းကို လျှော့ချခြင်းသည် ပဲ့တင်ထပ်ခြင်းကို လျှော့ချနိုင်သည်။ ထို့အပြင်၊ ကိရိယာအသစ်ဖြင့် အစားထိုးရန် လိုအပ်သည်ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
စက်ကိရိယာနှင့် တိုက်မိခြင်းမှ ကာကွယ်ရန် အကြံပြုချက်များ
စက်ကိရိယာတိုက်မိခြင်းသည် စက်ကိရိယာ၏ တိကျမှုကို ကြီးစွာသော ထိခိုက်မှုဖြစ်စေပြီး စက်ကိရိယာ အမျိုးအစားအမျိုးမျိုးအပေါ် သက်ရောက်မှု ကွဲပြားမည်ဖြစ်သည်။ ယေဘူယျအားဖြင့်ပြောရလျှင်၊ တောင့်တင်းခိုင်မာမှုမရှိသော စက်ကိရိယာများပေါ်တွင် သက်ရောက်မှုက ပိုများလိမ့်မည်။ ထို့ကြောင့်၊ တိကျသော CNC စက်များအတွက်၊ တိုက်မိမှုများကို ဖယ်ရှားရပါမည်။ အော်ပရေတာသည် ဂရုတစိုက်နှင့် ယာဉ်တိုက်မှုဆန့်ကျင်ရေးနည်းလမ်းအချို့ကို ကျွမ်းကျင်သရွေ့၊ ယာဉ်တိုက်မှုများအား လုံးဝကာကွယ်နိုင်ပြီး ရှောင်ရှားနိုင်သည်။
ယာဉ်တိုက်မှုဖြစ်ရသည့် အဓိကအကြောင်းရင်းများ-
☑ ကိရိယာ၏ အချင်းနှင့် အလျားကို မှားယွင်းစွာ ထည့်သွင်းထားသည်။
☑ လုပ်ငန်းခွင်၏အတိုင်းအတာနှင့် အခြားဆက်စပ်သော ဂျီဩမေတြီအတိုင်းအတာများ ထည့်သွင်းမှု မှားယွင်းနေသည့်အပြင် အလုပ်အပိုင်း၏ ကနဦးအနေအထားတွင် မှားယွင်းမှုများ၊
☑ စက်ကိရိယာ၏ workpiece သြဒိနိတ်စနစ်အား မှားယွင်းစွာသတ်မှတ်ထားခြင်း၊ သို့မဟုတ် စက်ကိရိယာကို စက်လည်ပတ်နေစဉ်နှင့် ပြောင်းလဲမှုများအတွင်း စက်ကိရိယာ သုညအမှတ်ကို ပြန်လည်သတ်မှတ်ထားသည်။ စက်ကိရိယာ၏ လျင်မြန်သောရွေ့လျားမှုအတွင်း စက်ကိရိယာတိုက်မိမှုများသည် အများအားဖြင့် ဖြစ်ပွားလေ့ရှိသည်။ ယခုအချိန်တွင် ဖြစ်ပွားသော ယာဉ်တိုက်မှုများသည် အန္တရာယ်အရှိဆုံးဖြစ်ပြီး လုံးဝရှောင်ရှားသင့်ပါသည်။ ထို့ကြောင့်၊ အော်ပရေတာသည် ပရိုဂရမ်ကိုလုပ်ဆောင်သည့် စက်ကိရိယာ၏ ကနဦးအဆင့်နှင့် စက်ကိရိယာတန်ဆာပလာကို ပြောင်းလဲသည့်အခါတွင် အထူးဂရုပြုသင့်သည်။ ဤအချိန်တွင်၊ ပရိုဂရမ်တည်းဖြတ်မှု အမှားအယွင်းဖြစ်ပေါ်ပြီး ကိရိယာ၏ အချင်းနှင့် အလျားကို မှားယွင်းစွာ ထည့်သွင်းပါက၊ တိုက်မိမှု အလွယ်တကူ ဖြစ်ပွားနိုင်သည်။ ပရိုဂရမ်၏အဆုံးတွင်၊ CNC ဝင်ရိုး၏ပြန်လည်ရုပ်သိမ်းခြင်းအစီအစဉ်သည် မှားယွင်းပါက၊ တိုက်မိခြင်းလည်း ဖြစ်ပွားနိုင်သည်။
အထက်ပါ တိုက်မိမှုကို ရှောင်ရှားရန်အတွက် အော်ပရေတာသည် စက်ကိရိယာကို လည်ပတ်သောအခါတွင် အာရုံငါးပါး၏ လုပ်ဆောင်ချက်များကို အပြည့်အဝ ကစားရမည်ဖြစ်သည်။ စက်ကိရိယာ၏ ပုံမှန်မဟုတ်သော လှုပ်ရှားမှုများ ရှိမရှိ၊ မီးပွားများ ရှိမရှိ၊ ဆူညံသံများနှင့် ပုံမှန်မဟုတ်သော အသံများ ရှိမရှိ၊ တုန်ခါမှု ရှိမရှိ၊ မီးလောင်ထားသော အနံ့ရှိမရှိ သတိပြုပါ။ မူမမှန်တွေ့ရှိပါက ပရိုဂရမ်ကို ချက်ချင်းရပ်တန့်သင့်သည်။ စက်ကိရိယာပြဿနာကို ဖြေရှင်းပြီးမှသာ စက်ကိရိယာသည် ဆက်လက်အလုပ်လုပ်နိုင်သည်။
စာတိုက်အချိန်- ဒီဇင်ဘာ-၁၉-၂၀၂၃
